Procédé d’extrusion de l’aluminium — billette chauffée à 450–500 °C pressée à travers une filière H13 et revenu T5/T6

Centre de connaissancesMettre en forme une billette

Qu'est-ce que l'extrusion ?

Une billette d'aluminium chauffée est poussée à travers une filière pour former un profilé continu.

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Points essentiels sur l’extrusion

01Billette mise en forme vers 450–500 °C
02Géométrie déterminée par la filière
03État obtenu par traitement thermique

Les étapes thermiques et mécaniques de l’extrusion d’aluminium

Lors de l'extrusion, la billette est chauffée vers 450–500 °C puis poussée du conteneur à travers la filière. Le profilé est refroidi à la sortie, puis coupé à longueur et dressé.

La géométrie de la section dépend de la filière : épaisseurs, rayons d'angle et cavités sont définis à la conception. La vitesse de refroidissement et l'état influencent directement les propriétés mécaniques.

Le vieillissement au four confère les états T5 ou T6, suivis du traitement de surface et de l'usinage.

Étapes du procédé d’extrusion et paramètres métallurgiques
Étape du procédé	Paramètre type	Objectif métallurgique et dimensionnel
1. Préchauffage billette	450 °C – 500 °C	Plasticité du métal et mise en solution Mg₂Si
2. Passage en filière	Filière plate ou à pont (porthole)	Formation de la section selon EN 755-9 / EN 12020-2
3. Trempe sur presse	Air pulsé ou brouillard d’eau	Maintien des éléments d’alliage en solution solide
4. Dressage par traction	Allongement contrôlé 0,5 % – 2,0 %	Relaxation des contraintes et rectitude de la barre
5. Revenu thermique	175 °C – 205 °C (4 – 8 h)	Durcissement structural vers les états T5, T6 ou T66

Questions fréquentes

Comment extrude-t-on des profilés creux multichambres ?

Grâce à une filière à ponts (porthole) : l’aluminium chauffé à 450–500 °C se divise autour du poinçon puis se ressoude à l’état solide sous haute pression dans la chambre de soudage.

De quoi dépend l’épaisseur minimale de paroi en extrusion ?

Elle dépend de l’alliage, du cercle circonscrit et de la géométrie : jusqu’à 0,8 mm en EN AW-6060/6063 contre des parois plus épaisses sur les alliages durs 6082 ou 7075.