Alüminyum ekstrüzyon süreci — 450–500 °C ısıtılan biyetin H13 çelik kalıptan geçirilerek profil haline getirilmesi ve T5/T6 yaşlandırma

Bilgi MerkeziKütükten profile şekillendirme

Ekstrüzyon nedir?

Isıtılan alüminyum kütüğün kalıptan geçirilerek sürekli profil haline getirilmesi işlemidir.

Teklif alın WhatsApp ile yazın +90 505 600 00 01

Ekstrüzyon Süreci Özeti

01Kütük 450–500 °C aralığında şekillendirilir
02Kesit geometrisi kalıpla belirlenir
03Temper ısıl işlemle kazanılır

Alüminyum Ekstrüzyon Proses Adımları ve Kalıp Mekaniği

Ekstrüzyonda kütük yaklaşık 450–500 °C aralığına ısıtılır ve pres yardımıyla konteynerden kalıp üzerinden itilir. Profil kalıp çıkışında soğutulur, ardından boy kesme ve doğrultma işlemleri uygulanır.

Kesit geometrisi kalıba bağlıdır; et kalınlığı, köşe yarıçapı ve boşluklar tasarım aşamasında belirlenir. Soğutma hızı ve temper, mekanik özellikleri doğrudan etkiler.

Yaşlandırma fırınındaki ısıl işlemle T5 veya T6 temper değerleri elde edilir; ardından yüzey işlem ve mekanik işlem adımları gelir.

Alüminyum Ekstrüzyon Proses Aşamaları ve Teknik Parametreler
Proses Adımı	Tipik Parametre / Sıcaklık	Metalurjik ve Boyutsal Amaç
1. Biyet Ön Isıtma	450 °C – 500 °C	Mg₂Si çökeltilerini çözündürmek ve plastik akışı sağlamak
2. Kalıptan Basım (Ekstrüzyon)	Yassı veya Köprülü (Porthole) Kalıp	EN 755-9 / EN 12020-2 kesit geometrisini oluşturmak
3. Pres Çıkışı Soğutma (Quench)	Hava veya su/sis soğutma	Alaşım elementlerini aşırı doymuş katı çözeltide tutmak
4. Gererek Doğrultma (Stretching)	%0,5 – %2,0 kontrollü çekme	İç gerilmeleri gidermek ve doğrusallığı (straightness) sağlamak
5. Termik Yaşlandırma (Aging)	175 °C – 205 °C (4 – 8 saat)	T5, T6 veya T66 hedef akma/çekme mukavemetine ulaşmak

Sıkça Sorulan Sorular

İçi boş (kutu/kanallı) alüminyum profiller tek parça nasıl üretilir?

Köprülü (porthole) H13 kalıplarda sıcak alüminyum kalıp içinde kollara ayrılır ve kaynak odasında yüksek basınç altında katı fazda tekrar birleşerek dikişsiz görünümlü boşluklu kesiti oluşturur.

Ekstrüzyonda minimum et kalınlığı neye bağlıdır?

Pres tonajı, çevrel çember çapı (CCD) ve alaşıma bağlıdır; EN AW-6060/6063 kesitlerde min. 0,8 mm et kalınlığı üretilebilirken EN AW-6082/7075 gibi sert alaşımlarda daha kalın cidar gerekir.